• 121 Nguyễn Ngọc Nại – Thanh Xuân – Hà Nội.
  • (024)66554719
  • contact@quasoft.vn

Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể – TPM

Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể – TPM

I. TPM LÀ GÌ?

1. Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể – TPM (Total Productive Maintenance) là một phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản, sau đó được phổ biến, áp dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. TPM được giới thiệu vào những năm 1950, khi các nhà máy tại Nhật Bản du nhập, nghiên cứu, áp dụng phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa (Preventive Maintenance – PM) từ Mỹ. Theo phương pháp này, việc vận hành máy móc tại phân xưởng sản xuất là do công nhân vận hành thực hiện, còn việc bảo dưỡng máy móc mới do một bộ phận chuyên trách khác. Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa ngày càng cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho bộ phận bảo dưỡng, thậm chí có khi còn cao hơn số lượng công nhân vận hành. Điều này khiến các nhà quản lý phải tìm cách thay đổi, theo đó: công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Khái niệm tự chủ bảo dưỡng (Autonomous Maintenance – AM), một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.

2. Khái niệm và phương pháp TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật bản (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM) giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Bắt đầu từ những năm 1980, TPM bắt đầu được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách Introduction to TPM and TPM Development Program của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM, PM dần được thay thế bằng TPM (Total Productive Maintenance). Có thể hiểu TPM là việc bảo trì hiệu quả với sự tham gia của tất cả mọi người – một dạng kết hợp của PM và một phần TQM (Quản lý chất lượng toàn diện- Total Quality Management). Nhiều tổ chức hiểu sai về TPM khi cho rằng chỉ công nhân trong xưởng cần tham gia. Thực ra, để có hiệu quả, TPM cần phải được thực hiện có hiệu lực trên cơ sở toàn bộ tổ chức.

3. Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta .

4. Mục tiêu cơ bản của TPM là:

  • Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE-Overall Equipment Effectiveness) tối thiểu phải đạt được là 85 %:

OEE = Mức độ sẵn sàng của thiết bị A (Availability) x Hiệu suất thiết bị P (Performance) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Quality)

OEE = A x P x Q

A = (Thời gian máy chạy thực tế/ Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100%

P = (Công suất thực tế/ Công suất thiết kế) x 100%

Q = (Số lượng sản phẩm đạt chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất ra) x 100%

Các nghiên cứu trên thế giới chỉ ra rằng OEE trung bình của các nhà máy sản xuất khoảng 60 %. Đối với các nhà máy được quản lý tốt theo chuẩn thế giới phải có OEE khoảng 85 % trở lên , với các yếu tố cấu thành như sau :

– Availability A: 90 %

– Performance P: 95 %

– Quality Q: 99.99 %

  • Zero Product Defects: Không có sản phẩm lỗi
  • Zero Equipment Unplanned Failures: Không có sự cố dừng máy ngoài kế hoạch
  • Zero Accidents: Không có tai nạn xảy ra trong hoạt động

II. Khi nào thì áp dụng TPM

TPM hướng nhiều vào phần cứng của hệ thống sản xuất trong một tổ chức, nên các đối tượng thích hợp nhất là các tổ chức/doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, trong đó, phần máy móc thiết bị tham gia đóng góp lớn cho việc tạo ra sản phẩm cũng như đóng vai trò quan trọng tạo nên chất lượng sản phẩm đó. Kết hợp phần cứng TPM với phần mềm là TQM (Total Quality Management) & TPS (Toyota Production System), có thể tạo ra một hệ thống quản lý sản xuất tương đối hoàn chỉnh và phù hợp cho nhiều doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam.

III. Lợi ích khi áp dụng TPM 

  • Nâng cao năng suất và Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE)
  • Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh ra do máy hỏng, máy dừng
  • Nâng cao khả năng đáp ứng tiến độ trong sản xuất
  • Không để xảy ra tai nạn;
  • Khuyến khích các sáng kiến cải tiến của người lao động;
  • Chia sẻ kinh nghiệm;
  • Cải thiện môi trường làm việc.

leave a comment